FONDERIES, PIÈCES EN FONTE, C’EST POSSIBLE CHEZ KEPRA INDUSTRIES !
Les fonderies en France ont connu beaucoup de difficultés du fait des prix de l’énergie. Certaines ont fermé mais nous avons encore 5 partenaires pour gérer tous les types de besoins en pièces de fonderies.
Côté usinage, nous en gérons toutes les semaines avec, par exemple, beaucoup de robinetterie industrielle.
• Une composition précise pour chaque besoin.
La composition des pièces de fonderie est très complexe mais nous pouvons vous conseiller sur ce sujet :
Une pièce de fonderie, qu’elle soit en fonte en aluminium ou en acier, possède des propriétés mécaniques en statique (Rm, Rp0. 2, allongement) et en dynamique (limite d’endurance en fatigue) qui résultent d’un certain nombre de paramètres (conception même de la pièce, éléments d’alliage, finesse de la microstructure, …).
• Les principaux éléments qui impactent les caractéristiques mécaniques d’une pièce de fonderie (en statique comme en dynamique) sont :
> La teneur en éléments d’alliage qui entrent dans la composition chimique de la pièce en fonte (Al-Si7Cu3Mg pour un aluminium mais aussi 2.7 % C, 0.6 Si, 4.2 % Ni et 1.6 % Cr pour une fonte Ni-Hard).
Les 10 métaux les plus couramment utilisés en fonderie sont la fonte, l’acier, l’aluminium, le cuivre, le nickel, l’étain, le zinc, le magnésium, le bronze et le laiton. Chaque métal possède des propriétés uniques, telles que la résistance, la résistance à la corrosion ou la légèreté, ce qui le rend adapté à différentes applications industrielles.
A vous d’orienter le bon choix >> travail sur la composition de la fonte.
> Le dessin de la pièce (et par exemple l’absence de zones massives isolées ou de zones de concentration de contraintes).
> Le type de microstructure atteint. Par exemple, la forme du graphite (sphéroïdale, vermiculaire ou lamellaire) ou de la matrice (perlitique, ferritique, austénitique, bainitique*) pour les fontes ou la forme du silicium (aciculaire ou lamellaire) ou des composés intermétalliques (Al-Fe-Si) pour les alliages d’aluminium.
(* : structure fine comme la martensite et atteint des niveaux de dureté analogues à celle d’une martensite revenue)
> La finesse de la microstructure (résultant de la vitesse de solidification). Pour certaines applications, on précise ainsi le DAS (Dendritic Arm Spacing) en µm pour les alliages d’aluminium.
A l’usage, chaque client connaît ses besoins notamment en fonction de la durabilité de pièce qu’il souhaite.
> Les micro-éléments d’addition en très faibles quantités (quelques ppm versus quelques % pour les éléments d’alliage traditionnels)
> Un traitement thermique ultérieur qui modifie la microstructure (ex : transformation de l’austénite en martensite pour les aciers). Pour les alliages Al-Si par exemple, c’est l’addition de magnésium qui permet d’augmenter les caractéristiques mécaniques, lors du traitement thermique. On utilise parfois un traitement ultérieur (shot peening local ou compression isostatique à chaud par exemple).
> L’absence de défauts internes ou externes est à surveiller notamment pour les parties de pièces sollicitées mécaniquement.
Il arrive que les opérations d’usinage fassent apparaître en surface des porosités ou amener des contraintes résiduelles >> Nous apportons des solutions à ce niveau avec nos équipes.
Un besoin en usinage de pièces de fonderie ?
N’hésitez pas
ou via notre directeur du développement,
Ishem BADAOUI
badaoui@kepra.fr
ou Tél : 06 08 62 47 53
Commentaires récents